Grundlegende technische Parameter

Stromversorgungssystem: Die Maschine ist mit einer luftgekühlten, verbrauchsarmen IGBT-Induktionserwärmungsstromversorgung ausgestattet, die das IGBT-Hochfrequenz-Induktionserwärmungsprinzip für die Wärmebehandlung des Werkstücks nutzt.
Produktionskapazität: Die Stundenleistung reicht von 0,5 t bis 3,5 t, anwendbar für Werkstücke mit einem Durchmesser zwischen Φ20 mm und Φ180 mm.
Energieverbrauch: Integrierter Heiz- und Abschreckprozess mit einem Stromverbrauch von 280–320 kWh pro Tonne fertigem Werkstück.

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Rollenfördersystem

Struktur der Einzugswalze: Der eingeschlossene Winkel zwischen Walzenachse und Werkstückachse ist auf 18 Grad ~ 21 Grad eingestellt. Die Werkstücke drehen sich automatisch und bewegen sich dabei mit konstanter Geschwindigkeit vorwärts, um eine gleichmäßige Erwärmung zu gewährleisten. Die Rollen im Inneren des Ofenkörpers bestehen aus nicht-magnetischem Edelstahl 304 mit Wasserkühlung, um eine Verformung und Magnetisierung bei hohen Temperaturen während des Transports zu verhindern.
Separate Gruppensteuerung: Die Walzen sind in Zufuhrgruppen, Induktorgruppen und Entladegruppen mit jeweils unabhängiger elektrischer Steuerung unterteilt. Um eine unterbrechungsfreie Inline-Abschreckproduktion zu unterstützen, wird eine kontinuierliche Zuführung ohne Lücken zwischen den Werkstücken realisiert.

Geschlossenes-Temperaturkontrollsystem

Temperaturmesskonfiguration: Infrarot-Thermometer von American Raytek werden sowohl für die Heiz- als auch für die Abschreckstationen installiert, um ein vollständiges Temperaturregelsystem mit geschlossenem Prozess-zu bilden.
Steuerungsleistung: Echtzeitdaten zur Oberflächentemperatur von Werkstücken werden erfasst, um die Leistungsabgabe und die Bewegungsgeschwindigkeit automatisch anzupassen und die Abschrecktemperatur, die Härte und die Tiefe der gehärteten Schicht der fertigen Teile präzise zu stabilisieren.

Intelligentes Steuerungssystem

Industrielles PC-Datenverwaltungssystem

Echtzeit-Arbeitsparameter und Betriebsstatus werden auf dem Industrie-PC angezeigt; Das System unterstützt die Speicherung, Speicherung und den Ausdruck von Werkstückbearbeitungsparametern für die Chargenprotokollierung. Integrierte Fehleranzeige- und Frühwarnfunktionen erleichtern die regelmäßige Wartung der Geräte.

Automatisches HMI- und SPS-Steuerungssystem

Die Mensch-{0}}Schnittstelle und das vollständig-automatische intelligente SPS-Steuerungssystem sind für den Start der gesamten Produktionslinie mit nur einem Knopfdruck konfiguriert. Ausgestattet mit einer Geschwindigkeitsregelung mit variabler Frequenz ist die SPS mit der Heizstromversorgung verbunden, um die automatische Positionierung und das Scannen von Werkstücken für eine vollautomatische Produktion durchzuführen.

Funktionsmerkmale der Oberflächenvergütungsmaschine

Abschreckmodi: Die numerische Steuerungstechnologie ermöglicht vier Verarbeitungsoptionen: kontinuierliches Abschrecken, simultanes Abschrecken, segmentiertes kontinuierliches Abschrecken und segmentiertes gleichzeitiges Abschrecken, wodurch ein Einzelabschnitts- oder Mehrabschnittsabschrecken für Wellen, Rollen und andere Komponenten realisiert wird.
Heiz- und Kühlmethode: Hochfrequenz-IGBT-Induktionserwärmung mit horizontaler Werkstückbewegung; Das Kühlmittel wird direkt vom Induktor gesprüht und sorgt so für eine sofortige Abkühlung.
Optionales Zubehör: Das integrierte Umlaufkühlsystem für die Abschreckflüssigkeit ist als optionale Konfiguration erhältlich, um eine zyklische Nutzung des Kühlmittels zu realisieren und die Materialkosten zu senken.
Automatisches Be- und Entladen: Der eingebaute-automatische Zuführ- und Entlademechanismus macht manuelle Spannvorgänge überflüssig.
Maschinenrahmen: Die profilierte Stahlkonstruktion gewährleistet eine stabile mechanische Leistung und einen hohen Automatisierungsgrad der gesamten Ausrüstung.

Produktionsvorteile

Der vollständig-automatische Betrieb reduziert den Arbeitsaufwand und senkt die Arbeitskosten.
Eine geschlossene Temperaturregelung und eine Fördergeschwindigkeit mit fester Geschwindigkeit sorgen für eine kontrollierbare Verarbeitungsgenauigkeit und eine stabile Qualität des Endprodukts.
Die kontinuierliche Inline-Verarbeitung verbessert die Gesamtproduktivität der Wärmebehandlung.